Промислова автоматика

Реалізовані проекти

ЦУКЕРКОВА МАШИНА

Цукеркова машина призначена для виготовлення цукерок, а саме: чорносливу в який вкладений горішок та политий зверху шоколадом. Машина за один цикл роботи формує 16 цукерок. 

Механічна частина складається з рами, на якій розміщено бункери з чорносливом та горішками. Чорнослив та горішки мають свої системи дозування та подачі до механізму “запихання горішка в чорнослив”. Чорнослив подається шнеками, які приводяться в рух двигуном. Ряди горішків формуються вібробункером. 

Для керування виконавчими механізмами застосований: контролер Siemens, S7-1200, який керує частотним перетворювачем (Schneider Electric, Altivar911) з системою визначення позиціонування (для швидкого гальмування використано гальмівні резистори), вібробункером, та пневмоостровом (Festo). Система дозування та “запихання горішка в чорнослив” реалізована на базі пневматики Festo.

Для кращої взаємодії з машиною використано панель оператора Siemens KP 300. Яка дозволяє змінювати налаштування роботи машини, відображає стан системи, та її окремих механізмів, та інформує оператора про виявленні аварії. Для панелі керування реалізовано два режими доступу: адміністратора та оператора. Передбачено два режими роботи: ручний та автоматичний. Ручний режим (або режим адміністратора призначений для налагодження машини, та зміни налаштувань: часів роботи, дозування, швидкостей), та автоматичний режим (або режим оператора).  


СИСТЕМА ДИМОВИДАЛЕННЯ

Системи димовидалення використовуються для відкачування диму у випадку пожежі в будівлі, та подачі чистого повітря. 

Це дозволить безпечно евакуювати людей із приміщення де виникла пожежа. В системі димовидалення реалізовано керування двома вентиляторами та трьома клапанами. Передбачено локальне керування системою із щита керування, а саме кнопками “Пуск” і “Стоп”. 

Також є можливість керування із щита диспетчеризації, або зовнішніми сигналами з пожежних кнопок, які розміщені в приміщеннях. 

Реалізовано сигналізацію стану системи : 

 - стан клапанів;
 - живлення щита; 
 - аварія клапанів; 
 - аварія живлення; 
 - аварія вентиляторів. 

Забезпечено передавання даних про стан системи на щит диспетчера.  




СИСТЕМА ПОЛИВУ

Системи поливу використовуються для поливу великих територій зелених насаджень, це в свою чергу дає можливість зекономити на людських ресурсах. Також до плюсів можна віднести те, що система поливу дозволяє вчасно подавати у необхідній кількості воду, та рівномірно її розподіляти по території. 

Згідно технічного завдання було розроблено рішення для автоматизації системи поливу. Дане рішення забезпечує управління та захист двох насосів подачі води з озера, та керування часом поливу. Для захисту двигунів було використано реле захисту двигуна. 

Це дало нам можливість захистити двигун :

 - від перевантажень 
 - від обриву фази 
 - від зміни фазування 
 - від короткого замикання 

Також було реалізовано ручний режим керування двигунами та індикація станів на щиті керування. Щит керування захищений по стандарту IP66. що дає можливість встановити його на відкритому повітрі.


КОНВЕЄРНа ЛІНІя підшипників

Для заводу SKF був виконаний проект транспортної системи. Лінія призначена для пресування, змащування та перевірки якості, та сортування підшипників. Нашим завданням було забезпечити переміщення між верстатами, керуванням подачі масла в систему консервації та системи подачі та забору продукції з верстатів. 

Конвеєрна лінія складається з автоматичного стола завантаження, 4-ох конвеєрів, пневмо механізмів розміщених на конвеєрах, та щита керування. Особливістю даної лінії є те, що на ній реалізований механізм перевірки правильного типорозміру підшипника, механізм перевірки правильної сторони підшипника, та те що два конвеєра постійно знаходяться в масляній ванні (система концервації). 

Керування лінією здійснюється контролером Siemens, S7 1200, для відображення та зміни налаштувань використано панель оператора Siemens KP300. Пневматичні механізми реалізовані на базі продукції Festo (блок підготовки повітря, штокові, безштокові та поворотні пневмоциліндри). Задля безпеки операторів на лінії розміщені кнопки “Аварійного вимкнення”. 

Для системи керування було реалізовано два режими роботи: ручний та автоматичний. В ручному режимі передбачена можливість окремого ввімкнення/вимкнення будь-якого механізму, зміни налаштувань системи, та перевірки роботи давачів. В автоматичному режимі відбувається повний Пуск/Стоп всієї системи в роботу. 

Для панелі керування передбачено два режими доступу: оператора (перегляд налаштувань) та адміністратора (зміна налаштувань). 

 Також на панелі відображається:
 - стани автоматичних вимикачів та двигунів;
 - стани давачів;
 - стани “Аварійних вимикачів”;
 
- аварії в системі. 

Для візуального бачення стану системи використовується 3-х колірна світлова колона:
 - зелений система в роботі;
 - оранжевий система зупинена;
 - червоний аварія в системі. 



4-ри КОНВЕЄРНІ ЛІНІЇ

Для заводу з виробництва підшипників SKF, було виконані роботи по проектуванні, програмуванні, налагодженню та монтажу 4-ох конвеєрних систем. Нашим завданням було створення проекту, підбір обладнання, виготовлення щитів керування та механічних елементів, програмування, монтаж, та запуск в роботу. 

Проект цікавий тим, що в ньому поєднувалась робота над електричними частинами, з розробкою пневматичних та механічних систем. Складністю було те, що завантаження та розвантаження продукції в верстат відбувалось на різних рівнях, тому було використано дворівневі конвеєри. 

Для переміщення продукції між ними використовуються ліфти, які приводяться в рух кроковими двигунами. Через велику кількість давачів в системах було використано модулі віддалого збору інформації. 

Отже, системи відрізняються кількістю конвеєрів в них (від 3-ох до 11-ти), кількістю ліфтів (від 1-го до 3-ох), кількістю столів завантаження/розвантаження, та пневматичних механізмів. Головний щит керування: оболонка Rittal, прилади автоматики (пускачі, контролери, панелі оператора, блоки живлення, свічі, автоматичні вимикачі...) Siemens, кабелі та провідники Lapp. 

Для керування процесом використано контролер Siemens, S7 1200, панель оператора TP 700. Щит ліфта: оболонка Rittal, кроковий двигун, та контролер двигуна Festo, кабелі та провідники Lapp, система піднімання Festo, механічна частина каретки VK Metal. Вся інформація про стан ліфта передається в контролер головного щита, та відображається на панелі оператора. Щит вводу/виводу: оболонка Rittal, контролер віддаленого збору інформації Festo, кабелі та провідники Lapp. Так-як в системах багато пневматичних механізмів, постала проблема безперервної подачі до них повітря в потрібній кількості.

Для цього спільно з представниками Festo, було проаналізовано систему, та підібрано пневматичні клапани, циліндри (штокові та безштокові), а також системи подачі та підготовки повітря. Одна з ліній має особливість, в ній є верстат, в який деталі повинні подаватись різними сторонами почергово. Компанія ВК Метал розробила пристрій, який дозволив (незалежно якою стороною розміщена деталь на вході) орієнтувати її правильними сторонами на виході. 

Система керування має два режими:
  - автоматичний режим - оператор запускає лінію в роботу;
 - ручний режим - із панелі оператора відбувається керування окремими частинами лінії та механізмами. 

Це дає можливість швидко переналаштувати лінію на інший тип деталі. Вся інформація про систему відображається на панелі оператора,на якій візуально відображається мнемо схема системи. 

А також це дає можливість моніторити стан системи (та окремих механізмів на ній) та оперативно реагувати на аварії,так як на ній візуально видно в якій частині системи відбулась аварія. 



САНАЦІЯ. ARDUINO

Проект очисної споруди реалізовано спільно з AlpinSS. Система складається з баків очистки стічних вод, насосу, та щита керування. 

Щит керування забезпечує захист насоса по струму та напрузі. Керуючим елементом виступає контролер Arduino, на якому реалізовано програму керування та web-server. 

Система дозволяє реалізувати 4-ри автоматичних режими роботи (в залежності від кількості людей в готелі). Кількість людей вводиться в вікні web-server. 

Щит обладнаний безперебійним блоком живлення, що дозволяє повідомити про аварійний стан системи навіть при втраті живлення. 


Санація м. Долина

Даний проект було виконано для комунального комплексу розташованого в м. Долина. Система очисних споруд складається з резервуарів для очистки стічних вод, насосів, та пристроїв керування. Проектуванням та встановлення резервуарів з насосами виконала компанія AlpinaSS. Нашим завданням було: живлення, керування, та моніторингу стану системи. 

Проект виконано на базі контролера Siemens, LOGO! 8. Щит керування дозволяє здійснювати керування двома повітряними насосами (2,2кВт), та п’ятьма водяними насосами (5,5кВт та 3кВт). Застосовано системи захистів насосів по струму та, напрузі. 

Вбудований web-serwer забезпечує: 
- моніторинг стану технологічного процесу;
- зміну часу роботи та паузи кожного з насосів;
- обраховує мотогодини. 

Web-server дозволяє під’єднатись до системи з будь-якого комп’ютера чи телефону через web browser. Вбудований безперебійний блок живлення забезпечує сповіщення про аварію, навіть при обриві електроживлення системи.



Санація . м. Східниця

Даний проект було виконано для готельного комплексу розташованого в смт. Східниця. Система очисних споруд складається з резервуарів для очистки стічних вод, насосів, та пристроїв керування. Проектуванням та встановлення резервуарів з насосами виконала компанія AlpinaSS. Нашим завданням було: живлення, керування, та моніторингу стану системи. 

Проект виконано на базі контролера Schneider Electric, Modicon 221, та серверу Dell. Щит керування дозволяє здійснювати керування двома насосами (5,5кВт та 2,2кВт), та двигуном подачі повітря (0,5кВт). Застосовано системи захистів насосів по струму та, напрузі. 

Як правило очисні споруди розташовані далеко від житлових будинків, та туди без особливої потреби ніхто не заходить. Також часто буває, що на об’єкті немає в штаті інженера, який би займався оглядом, обслуговуванням та ремонтом техніки. 

Важливим стає повідомлення оператора (інженера або власника) про можливі поломки, та час сервісного обслуговування. Для вирішення цього питання, було встановлено систему SCADA, яка дозволила не тільки моніторити процес, та змінювати налаштування, а й повідомляти оператора про аварійні стани. 

SCADA забезпечує: 

- моніторинг стану технологічного процесу; 
- вибір режиму роботи (в залежності від кількості людей в готелі); 
- зміну часу роботи та паузи кожного з насосів; 
- обраховує мотогодини, та сповіщає про час обслуговування насосів; 
- веде протокол подій та аварій; 
- сповіщає про аварійні режими по sms, та e-mail. 

Web-server дозволяє під’єднатись до системи з будь-якого комп’ютера чи телефону через web browser. Вбудований безперебійний блок живлення забезпечує сповіщення про аварію, навіть при обриві електроживлення системи. 


ЛІНІЯ ВИРОБНИЦТВА КАБЕЛЬНО-ПРОВІДНИКОВОЇ ПРОДУКЦІЇ

Для CVG Ukraine (постачальник інтегрованих систем для комерційного автотранспорту, у тому числі для автомобілів великої вантажопідйомності, будівельної та сільськогосподарської автомобільної техніки, а також спеціалізованого і військового автотранспорту). 

Спільно з VK Metal було розроблено проект лінії складання провідникової продукції для автомобілів. Лінія складається з механічної (рама, ланцюгова передача, редуктор, пересувні змінні частини) та електричної частини (щити керування, двигун, освітлення). 

На ліній по колу рухаються щити, на яких працівники формують провідникову продукцію. Вкладають її в пучки та набивають наконечники. Система автоматики складається з двох щиті: силового (частотний перетворювач, автоматичні вимикачі, реле) та керування (прилади керування та відображення інформації). 

Оператор має змогу змінювати швидкість лінії, та керувати освітленням.


Захист двигуна

В нашого замовника, який займається виробництвом деревних гранул для котлів, “горів ” двигун (300кВт), який встановлений на лінії подрібнення деревини в щепу. 

Нами було запропоновано, для захисту двигуна використати пристрій плавного пуску, з приєднаним до нього реле термісторного захисту. Нами було підібрано, встановлено, налаштовано та під’єднано до системи керування обладнання, що забезпечило тривалу роботу обладнання.


Рулонна машина

На виробництві виготовлення металочерепиці потрібно підтримувати натяг стрічки металу між металевим рулоном на лінією виробництва. 

Для цього використовуються розмотувачі рулонів. Розмотувач “слідкує” за провиланням стрічки. Якщо провисання завелике, зменшується швидкість розмотування, якщо натяг збільшується, швидкість розмотування також збільшується. 

Механіка системи складається з основи, та барабана. 

Система автоматики з частотного перетворювача з аналоговим входом та приладу визначення кута нахилу коромисла. 



Система сушіння

Система забезпечує керування процесом сушіння тирси. 

В систему входять: 
 - бункери (приймальний та проміжний);
 - шнеки подачі деревини;
 - піч для нагріву повітря та сушильний барабан. 

Автоматика контролює:
 - швидкості шнеків;
 - рівень тирси в проміжному бункері;
 - температуру, в печі нагрівання та сушильному барабані.


Система палетування бруківки

Проект передбачає встановлення системи для палетування піддонів з бруківкою. 

Механізм може виготовлятись в двох модифікаціях: 
 - піддон нерухомий, навколо нього рухаються рулони з стрічкою та рекламної інформацією (на фото); 
 - піддон обертається на основі, а рулони з стрічкою здійснюють рух вверх/вниз. 

Система може комплектуватись засобами підвозу/забирання піддонів. Даний проект виконано з VK Metal, яка розробила та змонтувала механічну частину. Обмотувач обладнаний двома мотор редукторами: для вертикального лінійного переміщення (наявний механізм блокування) та обертального руху. 

Система дозволяє оператору змінювати налаштування: керувати швидкістю підняття та обмотування, а також змінювати кількість необхідних обертів. 



диспечеризація та димовидалення

Система призначена для насипу компонентів на конвеєрну лінію при виробництві цукерок.

Нами була розроблена електрична та пневматична частина, а саме: щит керування, та щит пневматики. 

До електричної частини входить: 

- вібромотор (керується з допомогою частотного перетворювача), що дозволяє змінювати швидкість насипу; 
- контролер Siemens, S7 1200; 
- панель оператора KP300; 
- елементи захисту по струму та напрузі; 
- давачі положення; 
- прилади сповіщення оператора. 

Пневматична частина: 
- блок підготовки повітря; 
- пневмоклапани; 
- пневмоциліндри. 

Вся інформація для керування системою відображається на панелі оператора. Також панель дозволяє змінювати налаштування: швидкості подачі та часи роботи.


Вібробункер

Система призначена для насипу компонентів на конвеєрну лінію при виробництві цукерок. Нами була розроблена електрична та пневматична частина, а саме: щит керування, та щит пневматики. 

До електричної частини входить: 
- вібромотор (керується з допомогою частотного перетворювача), що дозволяє змінювати швидкість насипу;
 - контролер Siemens, S7 1200; 
 - панель оператора KP300; 
 - елементи захисту по струму та напрузі; 
 - давачі положення; 
- прилади сповіщення оператора. 

Пневматична частина: 
 - блок підготовки повітря; 
 - пневмоклапани; 
 - пневмоциліндри. 

Вся інформація для керування системою відображається на панелі оператора. Також панель дозволяє змінювати налаштування: швидкості подачі та часи роботи. 


Керування насипом горішків

Проект передбачає керування дозуванням сипучих елементами на лінії виготовлення цукерок. 

Система складається з наступних частин:
- механічної;
- пневматичної;
- електричної. 

До механічної частини входить бункер з отворами на дні, які закриваються рухомою пластиною. Всередині бункера розміщені рухомі пластини, що рівномірно розподіляють сировину. 

Пневматичні приводи забезпечують рух нижньої пластини, та елементів всередині бункера. 

Електрична частина реалізована на базі контролера Siemens, S7 1200, та панелі оператора KP 300. 

Панель оператора відображає стан основних вузлів системи, та дозволяє змінювати налаштування роботи.



Завантаження у фасувальний механізм

Проект реалізовано на підприємстві з виготовлення деревних паливних пеллет. Головне завдання полягає в керуванні системою подачі сировини в машину фасування. 

Щит керування забезпечує контроль механізмів, що входять в лінію:
 - норії;
 - приймального бункера;
 - конвеєра;
 - циклону. 

Продукція подається в фасувальну машину в залежності від рівня заповненості машини. Вся лінія вмикається з кінця (спочатку фасувальна машина, потім бункер, та останньою норія), а вимикається з початку (від норії до фасувальної машини). Логіку роботи системи реалізовано на контролері Schneider Electric, Modicon 221. 


Інкубатор

Проект розроблено для інкубаторного цеху. Система використовується для транспортування ципляток до операторів між системами фасування та щеплення. По конвеєрах рухаються ящики з циплятками, на різних рівнях. Щити автоматики забезпечують керування процесом переміщення, дозволяють змінювати швидкості конвеєрів, захищають двигуни від перевантаження. 


Металошукач

Проект розроблено для компанії з виготовлення печива. 

Під час виготовлення продукції харчування, в ході технологічного процесу, в сировину, або на лінію, можуть потрапити металеві предмети. Для уникнення потрапляння бракованої продукції до споживача, використовують металошукачі. В даному проекті використано металошукач ImPack, який було “врізано” в існуючу конвеєрну лінію. Після металошукача розміщувалась пневматична система скиду бракованої продукції. 


Мийна машина

Система призначена для миття деталей з поступовим охолодженням. Складається з 3-ох ванн, в яких циркулює водний розчин. Через ванни проходить конвеєрна лінія, по якій рухаються деталі. Температура в кожній ванні підтримується ТЕНами, та контролюється термопарами. Рівень рідини (максимальний та мінімальний) контролюється давачами рівня з релейними виходами. 

Автоматика дозволяє змінювати:
- швидкість конвеєра;
- швидкість циркуляції водного розчину;
- температуру в ваннах. 

Для реалізації проекту використано контролер Siemens S7 1200, та панель оператора TP 700. Підтримання та нагрів до потрібної температури відбувається за допомогою ПІД регулятора. Аварійні повідомлення та стан системи відображаються на панелі оператора. 

Система може бути обладнана опцією з виявлення несправності кожного ТЕНу. 



Формувач пачок маргарину

Проект реалізовано на заводі “Львівський жиркомбінат”. 

Перед запакуванням пачок маргарину в ящики, їх потрібно сформувати в ряди (2х5, або 2х6). Пачки подаються по двох конвейерах (або з одного конвеєру, в залежності від технологічного процесу) та потрапляють в машину формувача. За допомогою пневмоциліндрів відбувається формування в ряди, та вихід рядів з машини формувача. Обрахунок пачок в ряді ведеться оптичними давачами. Особливістю машини є те, що маргарин в пачках ще доволі теплий, тому важливо їх “не перетиснути” в процесі формування рядів. Процес формування закритий від втручання людини в роботу системи. А в разі втручання зупиняється. Щит керування Rittal, з нержавіючої сталі, контролер Siemens, S7 1200, давачі безпеки Schneider Electric. 



Холодильна установка

Проект розроблений для холодильної установки розміщеної на львівському базарі. 

Мета: забезпечення економії електроенергії, та уникнути спадів напруги. На даному об’єкті вводились в експлуатацію нові приміщення, внаслідок чого перестало вистачати встановленої потужності. Було проаналізовано цикли роботи холодильних установок: їхні насоси (2х50кВт, пусковий струм 262А) підтримують тиск фреону між мінімальним та максимальним рівнем. Система працювала на увімкнення насосів в роботу контакторами. В ході аналізу виявлено, що величезні потужності втрачаються саме при пуску насосів, що призводить до просадки напруги. Було запропоновано модернізувати схему керування, та пуску насосів. А саме використати частотні перетворювачі, та манометри з аналоговим виходом. Це дозволило накачувати максимальний тиск вночі (коли вимкнені інші електроприлади), а днем підтримувати мінімальний тиск в системі. Тобто, вночі система максимально охолоджує холодильники, а днем тільки підтримує їхню роботу на заданому рівні. Це дозволило забрати зайві пуски двигунів, та працювати двигунам (вдень) на потужності меншій за номінальну (адже не потрібно було створювати надлишкового тиску фреону). 


Щит керування гідропресом

Замовником було поставлено завдання розробити і реалізувати систему керування роботою гідропресу. 

Алгоритм роботи - після запуску системи кнопкою “Пуск” прес повинен почати рухатись вниз протягом певного інтервалу часу. Після цього він почати рух в зворотньому напрямі. Дійшовши до початкової точки гідропрес повинен зупинитись. Повторний запуск системи повинен здійснюватись кнопкою “Пуск”. В системі має бути передбачена аварійна зупинка процесу кнопкою “Стоп”, а також в аварійних випадках - коли відкриті дверцята щита, або ж двигун гідропресу перевантажений. При аварійних випадках повинен засвічуватись світловий індикатор “Аварія”. Інтервал повного циклу і процесу опускання повинні регулюватись. 

Для керування роботою двигуна використаний контактор, для захисту двигуна від перевантаження - автомат захисту двигуна. Для аварійного відключення системи у випадку відкриття дверцят щита використаний кінцевий вимикач. Час повного циклу і час опускання гідропресу регулюються за допомогою реле часу. Керування опусканням/піднімання гідропресу здійснюється за допомогою гідророзподільника. 

Дана система передбачає використання двигунів різних потужностей з відповідним підбором автомату захисту двигуна та контактора.



ЩИТ КЕРУВАННЯ ПОЖЕЖНИМИ НАСОСАМИ

Завдання, яке стояло перед нами: розробити систему пожежогасіння, з постійною підтримкою тиску в трубах. 

В системі використано 2-а насоси подачі води, які працюють почергово в звичайному режимі, та якщо недостатньо тиску в системі вмикаються обидва, при сигналі пожежі. 

Мінімальний та максимальний тиск в системі вимірюється манометрами, та через дискретні сигнали передаються до щита керування. 

Система може працювати в двох режимах: ручному (оператор вмикає/вимикає обраний насос), або автоматичному (система підтримує необхідний тиск). 

Сигнал про пожежу “приходить” з віддаленого приладу на дискретний вхід щита керування. Інформація про стан системи (живлення, аварії, роботу насосів) передається на щит диспетчеризації.


Карусель

Проект розроблений для компанії Електроконтакт Україна (кабельні системи для авіа- та автомобілебудування, суднобудування, залізничного транспорту, телекомунікаційних та енергетичних мереж, нафтогазової промисловості, будівництва та житлового сектору). Завдання полягало в розробці система, яка б керувала карусельними механізмами, та моніторила кількість виготовленої продукції за зміну. Механіка каруселей розроблені нашими партнерами VK Metal. З чотирьох сторін механізму розміщені щити-шаблони, на яких працівники підприємства формують пучки дротів. 

Карусель обертається навколо своєї осі, з певним інтервалом, та робить паузи на час який потрібен для формування пуска кабелю. Нами була розроблена система, яка складалась з щита керування та широкоформатного монітора. На щиті керування розміщувалась панель оператора, що дозволяє керівнику зміни змінювати налаштування системи. А саме: час паузи, час роботи, кількість обертів, швидкість обертання, та кількість продукції, яка повинна бути вироблена за зміну. Ша широкоформатному моніторі виводилась інформація про кількість продукції, що повинна бути вироблена, кількість, яка вже зроблена на даний момент, та темпи відставання, або випередження плану.


Конвеєрна СИСТЕМА 1

Проект реалізований на фабриці Roshen на лінії виробництва печива. Система складається з конвеєра, та щита керування. Керування конвеєром відбувається в ручному режимі, з щита керування. В щиті встановлені системи захистів двигуна по струму та напрузі. Двигун керується через частотний перетворювач, що дає можливість змінювати швидкість конвеєра.


КОНВЕЄРНА Система 2

Проект реалізовано на фабриці Roshen, на лінії виробництва печива. Конвеєрна система складається з 4-ох конвеєрів, та щита керування. Керування відбувається в ручному режимі, з кнопок керування. Двигуни під’єднані через частотні перетворювачі. Швидкості конвеєрів змінюються за допомогою потенціометрів.


КОНВЕЄРНА СИСТЕМА 3

Система реалізована на фабриці Roshen, на лінії виробництва печива. Система призначена для транспортування продукції між верстатами. Складається з 4-ох конвеєрів, які рознесені по різним приміщенням. Для того, щоб оператор міг перебувати недалеко від конвеєра, використано два щити керування. Двигуни під’єднані через частотний перетворювач, що дає можливість змінювати швидкості за допомогою потенціометра.


Лінія зважування бетонної суміші

Для бетонного заводу був виконаний проект по модернізації зважувального вузла бетонної суміші. Вузол складається з двох бункерів, які закриваються кришками з допомогою пневмоциліндрів. В кожному бункері встановлена система вібрації. Сировина з бункерів подається на конвеєр, та транспортується до системи змішування. Проблема полягала в тому що для різних видів бетону потрібно щоразу різну кількість компонентів. Для цього необхідно переналаштовувати ваги і це займає тривалий час. Тому було запропоноване рішення по встановленню щита керування з контролером Schneider Electric, М221 та виходом RS485. Це дало можливість реалізувати рецепти для кожного типу бетону. 

Для зважування бетону використовуються ваги Axis до яких встановлюється модуль розширення RS485. Це дало можливість зчитувати дані (вагу бетоної суміші в бункері) на контролер. 

Для реалізації рецептів використовуються кнопки з індикаторами. Кожна кнопка відповідає за свій рецепт. Для розуміння який із рецептів вибрано підсвічується відповідна кнопка. 

Система передбачає два режими роботи ручний та автоматичний. Ручний режим: оператор керує висипанням суміші. Автоматичний режим: оператор вибирає рецепт та запускає систему в роботу.



Нарізка тіста

Проект розроблений для компанії з виготовлення печива. Процес полягає в вивантаженні та переміщенні тіста з місильної машини до машини порізки та запікання. 

Конвеєрна лінія розміщена на різних поверхах будівлі, що ускладнює процес керування. Саме тому було запропоновано використати панель оператора Siemens, TP900, для візуалізації процесу виробництва. На панелі відображаються стани всіх механізмів в лінії, а також етапність виробництва. 

Система конвеєрів складається з 4-ох конвеєрів. В механізмі завантаження в верстат “розкочування” використано гідросистему (маслостанція, гідророзподільники, гідроциліндри), яка піднімає тісто на необхідну висоту.


Піч запікання

Проект розроблений для компанії з виготовлення провідникової продукції. Нашим завданням було нагрівання, та підтримка температура в печі. Процесом нагрівавання керує контролер Siemens, S7 1200. Для контролю процесу використано бол ПІД регулятора.


Зв'язок з нами

Якщо Вас цікавить наша діяльність, Ви хочете співпрацювати, або маєте конкретні запитання - залиште запит заповнивши форму у лівій колонці і ми обов'язково з Вами зв'яжемось.