Цукеркова машина призначена для виготовлення цукерок, а саме: чорносливу в який вкладений горішок та политий зверху шоколадом. Машина за один цикл роботи формує 16 цукерок. 

Механічна частина складається з рами, на якій розміщено бункери з чорносливом та горішками. Чорнослив та горішки мають свої системи дозування та подачі до механізму “запихання горішка в чорнослив”. Чорнослив подається шнеками, які приводяться в рух двигуном. Ряди горішків формуються вібробункером. 

Для керування виконавчими механізмами застосований: контролер Siemens, S7-1200, який керує частотним перетворювачем (Schneider Electric, Altivar911) з системою визначення позиціонування (для швидкого гальмування використано гальмівні резистори), вібробункером, та пневмоостровом (Festo). Система дозування та “запихання горішка в чорнослив” реалізована на базі пневматики Festo.

Для кращої взаємодії з машиною використано панель оператора Siemens KP 300. Яка дозволяє змінювати налаштування роботи машини, відображає стан системи, та її окремих механізмів, та інформує оператора про виявленні аварії. Для панелі керування реалізовано два режими доступу: адміністратора та оператора. Передбачено два режими роботи: ручний та автоматичний. Ручний режим (або режим адміністратора призначений для налагодження машини, та зміни налаштувань: часів роботи, дозування, швидкостей), та автоматичний режим (або режим оператора).  

Системи димовидалення використовуються для відкачування диму у випадку пожежі в будівлі, та подачі чистого повітря. 

Це дозволить безпечно евакуювати людей із приміщення де виникла пожежа. В системі димовидалення реалізовано керування двома вентиляторами та трьома клапанами. Передбачено локальне керування системою із щита керування, а саме кнопками “Пуск” і “Стоп”. 

Також є можливість керування із щита диспетчеризації, або зовнішніми сигналами з пожежних кнопок, які розміщені в приміщеннях. 

Реалізовано сигналізацію стану системи : 

 - стан клапанів;
 - живлення щита; 
 - аварія клапанів; 
 - аварія живлення; 
 - аварія вентиляторів. 

Забезпечено передавання даних про стан системи на щит диспетчера.  

Системи поливу використовуються для поливу великих територій зелених насаджень, це в свою чергу дає можливість зекономити на людських ресурсах. Також до плюсів можна віднести те, що система поливу дозволяє вчасно подавати у необхідній кількості воду, та рівномірно її розподіляти по території. 

Згідно технічного завдання було розроблено рішення для автоматизації системи поливу. Дане рішення забезпечує управління та захист двох насосів подачі води з озера, та керування часом поливу. Для захисту двигунів було використано реле захисту двигуна. 

Це дало нам можливість захистити двигун :

 - від перевантажень 
 - від обриву фази 
 - від зміни фазування 
 - від короткого замикання 

Також було реалізовано ручний режим керування двигунами та індикація станів на щиті керування. Щит керування захищений по стандарту IP66. що дає можливість встановити його на відкритому повітрі.

Даний проект було виконано для комунального комплексу розташованого в м. Долина. Система очисних споруд складається з резервуарів для очистки стічних вод, насосів, та пристроїв керування. Проектуванням та встановлення резервуарів з насосами виконала компанія AlpinaSS. Нашим завданням було: живлення, керування, та моніторингу стану системи. 

Для CVG Ukraine (постачальник інтегрованих систем для комерційного автотранспорту, у тому числі для автомобілів великої вантажопідйомності, будівельної та сільськогосподарської автомобільної техніки, а також спеціалізованого і військового автотранспорту). 

Спільно з VK Metal було розроблено проект лінії складання провідникової продукції для автомобілів. Лінія складається з механічної (рама, ланцюгова передача, редуктор, пересувні змінні частини) та електричної частини (щити керування, двигун, освітлення). 

На ліній по колу рухаються щити, на яких працівники формують провідникову продукцію. Вкладають її в пучки та набивають наконечники. Система автоматики складається з двох щиті: силового (частотний перетворювач, автоматичні вимикачі, реле) та керування (прилади керування та відображення інформації). 

Оператор має змогу змінювати швидкість лінії, та керувати освітленням.

На виробництві виготовлення металочерепиці потрібно підтримувати натяг стрічки металу між металевим рулоном на лінією виробництва. 

Для цього використовуються розмотувачі рулонів. Розмотувач “слідкує” за провиланням стрічки. Якщо провисання завелике, зменшується швидкість розмотування, якщо натяг збільшується, швидкість розмотування також збільшується. 

Механіка системи складається з основи, та барабана. 

Система автоматики з частотного перетворювача з аналоговим входом та приладу визначення кута нахилу коромисла. 

Система забезпечує керування процесом сушіння тирси. 

В систему входять: 
 - бункери (приймальний та проміжний);
 - шнеки подачі деревини;
 - піч для нагріву повітря та сушильний барабан. 

Автоматика контролює:
 - швидкості шнеків;
 - рівень тирси в проміжному бункері;
 - температуру, в печі нагрівання та сушильному барабані.

Проект передбачає встановлення системи для палетування піддонів з бруківкою. 

Механізм може виготовлятись в двох модифікаціях: 
 - піддон нерухомий, навколо нього рухаються рулони з стрічкою та рекламної інформацією (на фото); 
 - піддон обертається на основі, а рулони з стрічкою здійснюють рух вверх/вниз. 

Система може комплектуватись засобами підвозу/забирання піддонів. Даний проект виконано з VK Metal, яка розробила та змонтувала механічну частину. Обмотувач обладнаний двома мотор редукторами: для вертикального лінійного переміщення (наявний механізм блокування) та обертального руху. 

Система дозволяє оператору змінювати налаштування: керувати швидкістю підняття та обмотування, а також змінювати кількість необхідних обертів. 

Система призначена для насипу компонентів на конвеєрну лінію при виробництві цукерок.

Нами була розроблена електрична та пневматична частина, а саме: щит керування, та щит пневматики. 

До електричної частини входить: 

- вібромотор (керується з допомогою частотного перетворювача), що дозволяє змінювати швидкість насипу; 
- контролер Siemens, S7 1200; 
- панель оператора KP300; 
- елементи захисту по струму та напрузі; 
- давачі положення; 
- прилади сповіщення оператора. 

Пневматична частина: 
- блок підготовки повітря; 
- пневмоклапани; 
- пневмоциліндри. 

Вся інформація для керування системою відображається на панелі оператора. Також панель дозволяє змінювати налаштування: швидкості подачі та часи роботи.

Система призначена для насипу компонентів на конвеєрну лінію при виробництві цукерок. Нами була розроблена електрична та пневматична частина, а саме: щит керування, та щит пневматики. 

До електричної частини входить: 
- вібромотор (керується з допомогою частотного перетворювача), що дозволяє змінювати швидкість насипу;
 - контролер Siemens, S7 1200; 
 - панель оператора KP300; 
 - елементи захисту по струму та напрузі; 
 - давачі положення; 
- прилади сповіщення оператора. 

Пневматична частина: 
 - блок підготовки повітря; 
 - пневмоклапани; 
 - пневмоциліндри. 

Вся інформація для керування системою відображається на панелі оператора. Також панель дозволяє змінювати налаштування: швидкості подачі та часи роботи. 

Проект передбачає керування дозуванням сипучих елементами на лінії виготовлення цукерок. 

Система складається з наступних частин:
- механічної;
- пневматичної;
- електричної. 

До механічної частини входить бункер з отворами на дні, які закриваються рухомою пластиною. Всередині бункера розміщені рухомі пластини, що рівномірно розподіляють сировину. 

Пневматичні приводи забезпечують рух нижньої пластини, та елементів всередині бункера. 

Електрична частина реалізована на базі контролера Siemens, S7 1200, та панелі оператора KP 300. 

Панель оператора відображає стан основних вузлів системи, та дозволяє змінювати налаштування роботи.

Проект реалізовано на підприємстві з виготовлення деревних паливних пеллет. Головне завдання полягає в керуванні системою подачі сировини в машину фасування. 

Щит керування забезпечує контроль механізмів, що входять в лінію:
 - норії;
 - приймального бункера;
 - конвеєра;
 - циклону. 

Продукція подається в фасувальну машину в залежності від рівня заповненості машини. Вся лінія вмикається з кінця (спочатку фасувальна машина, потім бункер, та останньою норія), а вимикається з початку (від норії до фасувальної машини). Логіку роботи системи реалізовано на контролері Schneider Electric, Modicon 221. 

Проект розроблено для інкубаторного цеху. Система використовується для транспортування ципляток до операторів між системами фасування та щеплення. По конвеєрах рухаються ящики з циплятками, на різних рівнях. Щити автоматики забезпечують керування процесом переміщення, дозволяють змінювати швидкості конвеєрів, захищають двигуни від перевантаження. 

Проект розроблено для компанії з виготовлення печива. 

Під час виготовлення продукції харчування, в ході технологічного процесу, в сировину, або на лінію, можуть потрапити металеві предмети. Для уникнення потрапляння бракованої продукції до споживача, використовують металошукачі. В даному проекті використано металошукач ImPack, який було “врізано” в існуючу конвеєрну лінію. Після металошукача розміщувалась пневматична система скиду бракованої продукції. 

Система призначена для миття деталей з поступовим охолодженням. Складається з 3-ох ванн, в яких циркулює водний розчин. Через ванни проходить конвеєрна лінія, по якій рухаються деталі. Температура в кожній ванні підтримується ТЕНами, та контролюється термопарами. Рівень рідини (максимальний та мінімальний) контролюється давачами рівня з релейними виходами. 

Автоматика дозволяє змінювати:
- швидкість конвеєра;
- швидкість циркуляції водного розчину;
- температуру в ваннах. 

Для реалізації проекту використано контролер Siemens S7 1200, та панель оператора TP 700. Підтримання та нагрів до потрібної температури відбувається за допомогою ПІД регулятора. Аварійні повідомлення та стан системи відображаються на панелі оператора. 

Система може бути обладнана опцією з виявлення несправності кожного ТЕНу. 

Проект реалізовано на заводі “Львівський жиркомбінат”. 

Перед запакуванням пачок маргарину в ящики, їх потрібно сформувати в ряди (2х5, або 2х6). Пачки подаються по двох конвейерах (або з одного конвеєру, в залежності від технологічного процесу) та потрапляють в машину формувача. За допомогою пневмоциліндрів відбувається формування в ряди, та вихід рядів з машини формувача. Обрахунок пачок в ряді ведеться оптичними давачами. Особливістю машини є те, що маргарин в пачках ще доволі теплий, тому важливо їх “не перетиснути” в процесі формування рядів. Процес формування закритий від втручання людини в роботу системи. А в разі втручання зупиняється. Щит керування Rittal, з нержавіючої сталі, контролер Siemens, S7 1200, давачі безпеки Schneider Electric. 

Проект розроблений для холодильної установки розміщеної на львівському базарі. 

Мета: забезпечення економії електроенергії, та уникнути спадів напруги. На даному об’єкті вводились в експлуатацію нові приміщення, внаслідок чого перестало вистачати встановленої потужності. Було проаналізовано цикли роботи холодильних установок: їхні насоси (2х50кВт, пусковий струм 262А) підтримують тиск фреону між мінімальним та максимальним рівнем. Система працювала на увімкнення насосів в роботу контакторами. В ході аналізу виявлено, що величезні потужності втрачаються саме при пуску насосів, що призводить до просадки напруги. Було запропоновано модернізувати схему керування, та пуску насосів. А саме використати частотні перетворювачі, та манометри з аналоговим виходом. Це дозволило накачувати максимальний тиск вночі (коли вимкнені інші електроприлади), а днем підтримувати мінімальний тиск в системі. Тобто, вночі система максимально охолоджує холодильники, а днем тільки підтримує їхню роботу на заданому рівні. Це дозволило забрати зайві пуски двигунів, та працювати двигунам (вдень) на потужності меншій за номінальну (адже не потрібно було створювати надлишкового тиску фреону). 

Замовником було поставлено завдання розробити і реалізувати систему керування роботою гідропресу. 

Алгоритм роботи - після запуску системи кнопкою “Пуск” прес повинен почати рухатись вниз протягом певного інтервалу часу. Після цього він почати рух в зворотньому напрямі. Дійшовши до початкової точки гідропрес повинен зупинитись. Повторний запуск системи повинен здійснюватись кнопкою “Пуск”. В системі має бути передбачена аварійна зупинка процесу кнопкою “Стоп”, а також в аварійних випадках - коли відкриті дверцята щита, або ж двигун гідропресу перевантажений. При аварійних випадках повинен засвічуватись світловий індикатор “Аварія”. Інтервал повного циклу і процесу опускання повинні регулюватись. 

Для керування роботою двигуна використаний контактор, для захисту двигуна від перевантаження - автомат захисту двигуна. Для аварійного відключення системи у випадку відкриття дверцят щита використаний кінцевий вимикач. Час повного циклу і час опускання гідропресу регулюються за допомогою реле часу. Керування опусканням/піднімання гідропресу здійснюється за допомогою гідророзподільника. 

Дана система передбачає використання двигунів різних потужностей з відповідним підбором автомату захисту двигуна та контактора.

Завдання, яке стояло перед нами: розробити систему пожежогасіння, з постійною підтримкою тиску в трубах. 

В системі використано 2-а насоси подачі води, які працюють почергово в звичайному режимі, та якщо недостатньо тиску в системі вмикаються обидва, при сигналі пожежі. 

Мінімальний та максимальний тиск в системі вимірюється манометрами, та через дискретні сигнали передаються до щита керування. 

Система може працювати в двох режимах: ручному (оператор вмикає/вимикає обраний насос), або автоматичному (система підтримує необхідний тиск). 

Сигнал про пожежу “приходить” з віддаленого приладу на дискретний вхід щита керування. Інформація про стан системи (живлення, аварії, роботу насосів) передається на щит диспетчеризації.

Проект розроблений для компанії Електроконтакт Україна (кабельні системи для авіа- та автомобілебудування, суднобудування, залізничного транспорту, телекомунікаційних та енергетичних мереж, нафтогазової промисловості, будівництва та житлового сектору). Завдання полягало в розробці система, яка б керувала карусельними механізмами, та моніторила кількість виготовленої продукції за зміну. Механіка каруселей розроблені нашими партнерами VK Metal. З чотирьох сторін механізму розміщені щити-шаблони, на яких працівники підприємства формують пучки дротів. 

Карусель обертається навколо своєї осі, з певним інтервалом, та робить паузи на час який потрібен для формування пуска кабелю. Нами була розроблена система, яка складалась з щита керування та широкоформатного монітора. На щиті керування розміщувалась панель оператора, що дозволяє керівнику зміни змінювати налаштування системи. А саме: час паузи, час роботи, кількість обертів, швидкість обертання, та кількість продукції, яка повинна бути вироблена за зміну. Ша широкоформатному моніторі виводилась інформація про кількість продукції, що повинна бути вироблена, кількість, яка вже зроблена на даний момент, та темпи відставання, або випередження плану.

Проект реалізований на фабриці Roshen на лінії виробництва печива. Система складається з конвеєра, та щита керування. Керування конвеєром відбувається в ручному режимі, з щита керування. В щиті встановлені системи захистів двигуна по струму та напрузі. Двигун керується через частотний перетворювач, що дає можливість змінювати швидкість конвеєра.

Проект реалізовано на фабриці Roshen, на лінії виробництва печива. Конвеєрна система складається з 4-ох конвеєрів, та щита керування. Керування відбувається в ручному режимі, з кнопок керування. Двигуни під’єднані через частотні перетворювачі. Швидкості конвеєрів змінюються за допомогою потенціометрів.

Система реалізована на фабриці Roshen, на лінії виробництва печива. Система призначена для транспортування продукції між верстатами. Складається з 4-ох конвеєрів, які рознесені по різним приміщенням. Для того, щоб оператор міг перебувати недалеко від конвеєра, використано два щити керування. Двигуни під’єднані через частотний перетворювач, що дає можливість змінювати швидкості за допомогою потенціометра.

Для бетонного заводу був виконаний проект по модернізації зважувального вузла бетонної суміші. Вузол складається з двох бункерів, які закриваються кришками з допомогою пневмоциліндрів. В кожному бункері встановлена система вібрації. Сировина з бункерів подається на конвеєр, та транспортується до системи змішування. Проблема полягала в тому що для різних видів бетону потрібно щоразу різну кількість компонентів. Для цього необхідно переналаштовувати ваги і це займає тривалий час. Тому було запропоноване рішення по встановленню щита керування з контролером Schneider Electric, М221 та виходом RS485. Це дало можливість реалізувати рецепти для кожного типу бетону. 

Для зважування бетону використовуються ваги Axis до яких встановлюється модуль розширення RS485. Це дало можливість зчитувати дані (вагу бетоної суміші в бункері) на контролер. 

Для реалізації рецептів використовуються кнопки з індикаторами. Кожна кнопка відповідає за свій рецепт. Для розуміння який із рецептів вибрано підсвічується відповідна кнопка. 

Система передбачає два режими роботи ручний та автоматичний. Ручний режим: оператор керує висипанням суміші. Автоматичний режим: оператор вибирає рецепт та запускає систему в роботу.

Проект розроблений для компанії з виготовлення печива. Процес полягає в вивантаженні та переміщенні тіста з місильної машини до машини порізки та запікання. 

Конвеєрна лінія розміщена на різних поверхах будівлі, що ускладнює процес керування. Саме тому було запропоновано використати панель оператора Siemens, TP900, для візуалізації процесу виробництва. На панелі відображаються стани всіх механізмів в лінії, а також етапність виробництва. 

Система конвеєрів складається з 4-ох конвеєрів. В механізмі завантаження в верстат “розкочування” використано гідросистему (маслостанція, гідророзподільники, гідроциліндри), яка піднімає тісто на необхідну висоту.

Проект розроблений для компанії з виготовлення провідникової продукції. Нашим завданням було нагрівання, та підтримка температура в печі. Процесом нагрівавання керує контролер Siemens, S7 1200. Для контролю процесу використано бол ПІД регулятора.